La gestione dei rifiuti di plastica è una delle sfide cruciali per la sostenibilità dell’umanità. Tonnellate di rifiuti plastici vengono prodotte ogni giorno, molte delle quali finiscono “fuori” dalla filiera del riciclo o del corretto smaltimento.
In Italia la quota di rifiuti urbani di plastica che vengono raccolti correttamente è in aumento costante nell’ultimo decennio. Nel 2018 quasi 1,4 milioni di tonnellate di plastica, costituiti per il 94% da imballaggi, sono entrati nella filiera della raccolta differenziata. Ma che fine fanno i rifiuti di plastica, una volta differenziati e buttati? A seconda del materiale di cui sono costituiti, possono andare incontro a tre destini diversi: il riciclo, la termovalorizzazione o, nel peggiore dei casi, la discarica.
Elisabetta Zavoli ha seguito questo percorso, fotografando quello che succede alla plastica dall’istante successivo alla raccolta dei sacchi di rifiuti differenziati. Le sue foto mostrano i processi industriali, ma anche il lato umano di un mondo poco conosciuto perché si svolge lontano dal nostro sguardo, eppure fondamentale per la nostra società.
Una benna raccoglie rifiuti plastici da raccolta differenziata della città di Bologna e li deposita sul nastro trasportatore in ingresso all’impianto di selezione e recupero di Hera, a Granarolo dell’Emilia (BO). Sullo sfondo sono stoccate, in attesa di trasporto, alcune balle di materiale plastico selezionato. L’impianto, che è un centro di selezione primaria di plastiche e carta/cartone, da raccolta differenziata, garantisce il trattamento di 100.000 tonnellate all’anno di rifiuto, con un recupero di materia ed energia superiore al 70%.
Un dipendente dell’impianto di selezione e recupero di Hera, a Granarolo dell’Emilia (BO), apre un sacchetto di materiale plastico da raccolta differenziata per facilitare la separazione successiva delle singole frazioni. Nella fase iniziale del processo, la selezione manuale di cernita di materiali ingombranti è necessaria per ottimizzare il trattamento.
La prima separazione meccanica dei materiali plastici avviene mediante il passaggio in un vaglio rotante inclinato, con fori del diametro progressivo da 5 cm a 40 cm. La frazione separata inferiore a 5 cm costituisce lo scarto del processo e viene inviata al termovalorizzatore. Le altre frazioni più grosse entrano in due flussi per la separazione di materiale bidimensionale e di materiale tridimensionale.
Il Responsabile dell’Impianto di selezione e recupero Daniele Ceccantini tra i nastri trasportatori che trasportano le frazioni plastiche da separare o già separate nelle varie fasi del processo di trattamento. L’impianto è dotato di lettori ottici che individuano sul nastro trasportatore la posizione esatta degli oggetti plastici di interesse (PET, HDPE) e li escludono dal nastro grazie ad un preciso soffio di aria compressa indirizzandoli verso il flusso monomateriale dedicato.
Balle di materiale plastico selezionato (HDPE), da raccolta differenziata di rifiuti urbani (flaconi e contenitori con capienza inferiore a 5 litri), sono stoccate all’interno dell’impianto PEBO S.p.A. (AR) in attesa del trattamento al fine di ottenere un granulato di HDPE rigenerato. L’impianto Pebo S.p.A. (AR) tratta HDPE e LDPE da imballaggi per uso civile e per uso industriale, sia integri (in balle) che già ridotti in scaglie. Il materiale in ingresso proviene sia dal territorio nazionale che da clienti europei.
Un operaio di PEBO S.p.A. (AR) carica una balla di contenitori HDPE sul nastro trasportatore all’ingresso del sistema di trattamento. Tra l’85 e il 90% del contenuto della balla di HDPE da uso civile è utilizzabile per la rigenerazione. Il 10/15% consiste in scarto di cellulosa, metallo, alluminio, plastiche diverse da HDPE, che vengono separate prima della fase di estrusione di HDPE rigenerato.
Un operaio di PEBO S.p.A. (AR) taglia i cavi metallici con cui sono stati imballati i contenitori HDPE, sul nastro trasportatore. La fase di trattamento iniziale consiste in triturazione, lavaggio, estrazione con magnete delle impurità ferrose.
Scaglie ottenute dalla triturazione dei contenitori HDPE da uso civile. Le scaglie presentano ancora impurità di cellulosa, plastiche non-HDPE e metalli.
Flusso di scaglie plastiche pulite all’interno di un selettore ottico per la separazione in base al colore, al fine di ottenere una miscela neutra (bianca) e una miscela multicolore.
Scarto di estrusione di HDPE rigenerato rosso. La miscela di scaglie selezionata viene spinta all’interno dell’estrusore, un macchinario costituito da un cilindro all’interno del quale gira una vite e dove le scaglie plastiche, una volta inserite, si fondono per effetto dell’attrito e per il riscaldamento del cilindro stesso.
Un operaio di PEBO S.p.A. (AR) fa un controllo visivo del granulo in HDPE rigenerato rosso in uscita dall’estrusore.
(A sinistra) Un silos contenente granulo di HDPE rigenerato rosso, che ha passato il controllo qualità, viene svuotato per riempire i sacchi per la commercializzazione. Pebo S.p.A. produce annualmente 45.000 tonnellate di PE riciclato come granulo.
(A destra) Granulo di HDPE rigenerato rosso. PEBO S.p.A. (AR) produce diverse tipologie di granuli in HDPE. I granuli colorati si ottengono da una miscela di scaglie di colore neutro a cui viene addizionato il colorante voluto. Il granulo nero si ottiene invece da una miscela di scaglie multicolore.
Rotoli di tubi corrugati da 125 mm di diametro per drenaggio agricolo e industriale prodotti usando una miscela di granuli contenenti fino a più del 90% di granulo HDPE rigenerato nero, stoccati nel piazzale di Italiana Corrugati S.p.A (PU).
Un operaio di Italiana Corrugati S.p.A (PU) chiude un rotolo di tubo corrugato da 125 mm di diametro, prodotto a partire da granulo di HDPE rigenerato nero per usi agricoli e industriali.
Un tubo corrugato per uso agricolo o industriale esce del corrugatore e traino per essere arrotolato dall’avvolgitore in una bobina. Il processo di fusione del granulo HDPE e stampo di Italiana Corrugati S.p.A (PU) non può essere fotografato perché coperto da brevetto industriale.
Vista delle torri di raffreddamento del termovalorizzatore di FEA, gruppo Hera, a Granarolo dell’Emilia (BO) dall’alto della ciminiera (80 m). Sullo sfondo ci sono le case dell’abitato di Quarto Inferiore. Il termovalorizzatore riceve rifiuti urbani indifferenziati e speciali.
(A sinistra) Il Capoturno Fabio Vincenzi apre una valvola di sfiato di una tubazione vapore di bassa pressione per il teleriscaldamento all’interno dell’impianto di termovalorizzazione di FEA, gruppo Hera, a Granarolo dell’Emilia (BO). L’impianto ha un recupero energetico con produzione pari a 22 MWh di energia elettrica e fino a 28 MWh di energia termica per teleriscaldamento.
(A destra) Interno della fossa di stoccaggio rifiuti da cui la benna a polipo raccoglie il materiale (rifiuti indifferenziati urbani e speciali) per alimentare i forni del termovalorizzatore di FEA, gruppo Hera, a Granarolo dell’Emilia (BO). L’impianto ha una capacità di smaltimento rifiuti di 600 – 700 tonnellate al giorno e lavora a ciclo continuo h 24.
Il riflesso del Capoturno Fabio Vincenzi sul vetro della cabina gruista mentre aziona la benna a polipo per prelevare i rifiuti dalla fossa di stoccaggio e depositarli all’interno della tramoggia di alimentatore del forno di combustione del termovalorizzatore di FEA, gruppo Hera, a Granarolo dell’Emilia (BO).
(A sinistra) Portello di controllo della combustione che avviene sulla griglia del forno del termovalorizzatore di FEA, gruppo Hera, a Granarolo dell’Emilia (BO). La combustione avviene a oltre 1.000 °C e deve essere mantenuta costante per avere una combustione ottimale e completa del rifiuto.
(A destra) Benna a polipo per la movimentazione delle ceneri pesanti e del ferro derivante dalla combustione dei rifiuti dell’impianto del termovalorizzatore di FEA, gruppo Hera, a Granarolo dell’Emilia (BO). I materiali vengono caricati sugli automezzi per il successivo recupero in impianti dedicati.
Un dipendente dell’impianto di termovalorizzazione di FEA, gruppo Hera, a Granarolo dell’Emilia (BO), osserva i parametri dalla sala controllo dell’impianto dove tutti le fasi del processo possono essere controllate con sistemi automatici di analisi continua da remoto.
